橡胶制品产生的废气由于组分多、成分复杂，有油雾、颗粒物以及难处理的非甲烷总烃等成分。而根据国家的相关排放标准规定，1吨用胶量排放出的污染物需低于20克，但是轮胎行业与减震橡胶制造企业的生产加工过程中会产生大量有机废气，因此橡胶行业VOCs有机废气处理迫在眉睫。

目前橡胶行业并不存在独一的废气处理技术，如何选择设备与厂家需要根据自身状况，废气治理方案和自身实际需要来进行选择。可选择的废气处理设备包括了催化燃烧设备、活性炭吸附设备、低温等离子设备、光催化氧化设备等。但是，由于低温等离子属于高压放电，风险较大。光催化净化效率不高，主要是处理低浓度大风量的异味气体。活性炭存在频繁更换耗材，使用成本较高的问题。那么我们在用真实的橡胶废气处理案例来看RCO催化燃烧技术的净化效果。

案例：废气收集风量为20000Nm3/h，根据《橡胶制品工业污染物排放标准》要求，需要做到排放尾气低于1mg/Nm3才能达标，而废气源进口浓度约50mg/Nm3。属于典型的大风量低浓度橡胶废气处理。而将浓度由50mg/Nm3降至1mg/Nm3以下。从去除效率的角度来看，是98%。但是但是，进口浓度如此低的废气，要做到98%以上，难度系数较大。

企业采用了RCO催化燃烧技术，利用贵重金属催化剂降低废气中有机物与O2的反应活化能，使得有机物可以在250～350℃较低的温度就能充分氧化生成CO2和H2O，属无焰燃烧，高温氧化气通过换热器与新进废气间接换热后排掉，净化效率≤98%。先后两次委托独立的第三方监测公司分别进行了两天6频次的监测，监测数据都满足了合同约定出口VOCs小于1mg/m3。

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